3D принтиране

[Joro-01]

Инженери изобретиха мастило за изработване на 3D принтирани горивни клетки

http://nauka.bg/forum/index.php?showtopic=17257#entry326666 - На БГ в друга тема

http://spectrum.ieee.org/energywise/green-tech/fuel-cells/engineers-invent-inks-for-making-3d-printed-fuel-cells - от оригинала

[Last roman]

4 D принтиране:

Explainer: What Is 4D Printing?

Additive manufacturing – or 3D printing – is 30 years old this year. Today, it’s found not just in industry but in households, as the price of 3D printers has fallen below US$1,000. Knowing you can print almost anything, not just marks on paper, opens up unlimited opportunities for us to manufacture toys, household appliances and tools in our living rooms.

But there’s more that can be done with 3D printed materials to make them more flexible and more useful: structures that can transform in a pre-programmed way in response to a stimulus. Recently given the popular science name of “4D printing”, perhaps a better way to think about it is that the object transforms over time.

These sorts of structural deformations are not new – researchers have already demonstrated “memory” and “smart material” properties. One of the most popular technologies is known as shape memory alloy, where a change of temperature triggers a shape change. Other successful approaches use electroactive polymers, pressurised fluids or gasses, chemical stimulus and even in response to light.

In a paper published in Nature Scientific Reports, we looked at the design of complex self-deformations in objects that have been printed from multiple materials as a means to customise the object into specific forms.

Unlike many others who have demonstrated how to bend simple paper-like shapes, we constructed a two-dimensional grid structure that deforms itself by stretching or shrinking across a complex three-dimensional surface.

Imagine dropping a flat stretchable cloth onto a randomly shaped object, where the cloth moulds over the shape beneath it. In geometrical terms, as the curvature of the cloth changes to fit the object, the distances and areas alter. We took this into account by providing a solution that copes with bending and also expansion in size, and came up with several designs that demonstrated that this is possible.

Underwater transformation

Head of the MIT’s Self-Assembly Laboratory, Skylar Tibbits, started this line of research a few years ago with expanding materials and simple deformations. The collaboration of researchers from MIT’s Camera Culture group and Self-Assembly Laboratory and the companies Stratasys and Autodesk Inc took this further.

Our approach was to print 3D structures using materials with different properties: one that remained rigid and another that expanded up to 200% of its original volume. The expanding materials were placed strategically on the main structure to produce joints that stretched and folded like a bendy straw when activated by water, forming a broad range of shapes. For example, a 3D-printed shape that resembled the initials “MIT” was shown to evolve into another formation that looks like the initials “SAL”.

What now?

We imagine there’s a wide range of applications such as home appliances and products that can adapt to heat or moisture to improve comfort or add functionality. Childcare products that can react to humidity or temperature, for example, or clothes and footwear that optimise their form and function by reacting to changes in the environment.

There are also uses for pre-programmed self-deforming materials in healthcare – researchers are printing biocompatible components that can be implanted in the human body. There are many more uses these could be put to if they can be manufactured to change shape and function without external intervention from a surgeon. Individually designed cardiac tubes are one good example.

This was a proof of concept for self-transforming materials, with an easy production process and an available suite of tools to customise and analyse the process. But even so, this is just scratching the surface – in the future we aim to produce larger structures which can handle more complex transformations, as well as smaller, miniaturised models which can be used in the body. While we found the deformations could be applied and reversed repeatedly, the material degraded after a while, so we need to improve its long-term durability.

With 4D printing there’s a lot to play with. Now, that 3D printing captured our imagination, just think what adding time to the equation could do.

This article was originally published on The Conversation. Read the original article.

Редактирано Декември 20, 2014 от Last roman

[Joro-01]

И 3D принтер дето печата с електрониката, по-точно опроводяването (веригите)

https://www.youtube.com/watch?v=zbm2SSql8V8

Повече за този принтер (EN)

[Joro-01]

ГРЕШКА

Този пост се отнасяше за друга тема, поправено е

[Joro-01]

3D принтирана кола на детройтското автошоу:

http://www.popsci.com/2015-detroit-auto-show-you-might-be-able-buy-3-d-printed-cars-in-2016

[Joro-01]

Микро 3D принтиране с атом дебело графеново мастило

http://3dprintingindustry.com/2015/02/19/micro-3d-printing-atom-thin-graphene-ink/?utm_source=Facebook&utm_medium=social&utm_campaign=3DPI%2BFacebook

[Last roman]

Китайската компания WinSun променя строителството. Тя притежава най-големият 3D принтер 6.6 м х 10 м х 150 м) в света и над 80 патента за материали и технологии в 3D строителството. Миналата година в Шанхай фирмата принтира 10 еднофамилни къщи от по 200 м2, като цената на всяка от тях възлезе на само 4 800 щатски долара. В началото на тази година фирмата представи своята първа луксозна вила от над 1000 м2, изградена основно от 3D принтирани елементи. Със своята технология (3D печат на строителни елементи) + материал (смес от смлени индустриални отпадъци и цемент) WinSun постига огромни икономии спрямо конвенционалното строителство - при материалите 30 до 60%, при времето за изпълнение 50 до 70% и при труда 50 до 80%. Египетското правителство е сключило договор с фирмата за "отпечатване" на 20 000 малки едноетажни къщички и понастоящем WinSun принтира средно по 10 на ден. Фирмата планира до няколко години да инсталира поне 20 от огромните 3D принтери по света - напр. в Италия, Франция, Катар, САЩ и т.н., за да може да принтира на място луксозни вили на 1/2 от сегашната им стойност. На снимките - първата луксозна вила на WinSun, изградена преобладаващо от 3D принтирани елементи.

[Joro-01]

Гледаш ли сега кво стана - китайците ни откраднаха иеята

[Last roman]

еми китаяги - какво да ти кажа.

[Joro-01]

Виж ся, праим като останалия цивилизован свят - Като не може да им окажем натиск, ги оторизираме, пък те на канят за консултанти и супервайзъри.

Редактирано Март 15, 2015 от Joro-01

[Last roman]

3 D рисуване:

[Р. Теодосиев]

3D scanner

http://cubify.com/en/products/sense

[Joro-01]

3 D -/-

Да, тоз 3D маркер съм го виждал някъде, як е. Човекът трябва само по-равномерно и бавно да си движи ръката.

A 3D скенери гледах в един немски каталог от 95.. Когато 3D принтерите не бяха особено популярни (ако ги е имало въобще). За дигиталииране на 3D обекти с цел анимация може би са се ползвали.

А защо не и за 3D моделиране.

Малко нямам нерви да проверявам, но да си кажа - сега масово 3D принтерите използват .stl файл. http://en.wikipedia.org/wiki/STL_%28file_format%29

Често програмите дето вътрят с тези принтери могат да конвертитат някой векторен, но такъв файл се получава с 3D Солидворкс и с Google sketchup.

И една новина от мен - стратираща компания е наерила начин да ускори 3D принтирането.

http://www.technologyreview.com/news/535881/high-speed-3-d-printing/

3D принтер използващ резин (фотополимер) и проектор не е някаква новост, даже има начини (трябва да има тука линкове) как човек да си ги направи. Изпечатаното така има висока резолюция, здравина и .. Сена на резина от няколко стотин евра (ако помня вярно) литъра.

Така че показаният точно начин го има, не отгоре надолу, но тук идеята е в басейн с полимер (и двата дето трябва да съм ги дал са така), което изключва забавящото действие на въздуха.

Редактирано Март 18, 2015 от Joro-01

[Joro-01]

И малко метални 3D принтирани неща

Редактирано Април 22, 2015 от Joro-01

[Joro-01]

Изпринтено на фестивала на науката

https://www.youtube.com/watch?v=oRPA1cr8NCw&feature=youtu.be

Редактирано Май 18, 2015 от Joro-01

[Joro-01]

Робот принтира мост

https://www.youtube.com/watch?v=m8OgC-bopDg

There are more than 1,200 bridges cross the canals of Amsterdam, but one may soon stand out more – because it will be 3D-printed and built by robots. The machines will create the bridge mid-air, constructing their own supports along the way.

The ambitious plan will rely on robotic 3D printing technology, which essentially makes it possible to draw structures in mid-air. The technology belongs to MX3D, an Amsterdam-based metal printing firm.

"We research and develop groundbreaking, cost-effective robotic technology with which we can 3D print beautiful, functional objects in almost any form," MX3D wrote on its website.

"The ultimate test? Printing an intricate, ornate metal bridge for a special location to show what our robots and software, engineers, craftsmen and designers can do."

Image from mx3d.com

The robots will be printing in steel, using special arms that heat up the metal to 1,500° C (2,732° F) before welding the structure, resulting in a strong and durable pedestrian bridge.

Those behind the project hope the entire process will take place on-site, with the robots creating their own rail supports as they go along – allowing them to move across the water as they build the bridge.

The bridge's designer, Joris Laarman, has called the project a “fantastic metaphor for joining the technology of the future with [Amsterdam's] historic past.”

While the project is noteworthy on its own, it could lead to much bigger things, marking the beginning of on-site, 3D printed infrastructure projects.

"3D printing like this is still unexplored territory and leads to a new form language that is not bound by additive layers. Lines can be printed in that intersect in order to create a self-supporting structure,”Laarman's lab said on its website. “This method makes it possible to create 3D objects on any given working surface independently of its inclination and smoothness in almost any size and shape.”

The team has already tested the robotic printer, creating a metal sculpture of intersecting lines. That success inspired them with the confidence to launch the bridge project, which they have referred to as“a large-scale object that is functional and meaningful.”

Several designs of the bridge have been shared by MX3D, all of which involve a cantilevered arch. The final design, however, has yet to be revealed.

That, along with the exact location of the bridge, will be announced “soon,” according to MX3D.

The steel bridge will be designed by Laarman, using Autodesk software. Heijmans construction firm, ABB Robotics, and Amsterdam City Council are also part of the project, along with many others.

The estimated completion date is 2017. A visitor center in Amsterdam is scheduled to open in September, allowing people to follow the project's progress.

http://rt.com/news/267253-3d-bridge-robots-amsterdam/

[sirius]

Племениците си взеха 3д принтер. Оня ден ходих да ми го показват.

Може да се възползвам да си модна самоделното радио.

Малко за принтера. Като механика нищо ново, специално. Управление от аурдино. Точноста ме изненада - пишело 50 микрона, но принтираното ми прилича повече на 1-2 десети от милиметъра. Каквото и да е, по-добре е от колкото си мислех. Като материал - бива. Някаква пластмаса, не е трудно да се счупи. Но за крепеж на малки джаджи по радиото ми ще стане. Цяла кутия може да си изпринтя. Да изпринтя редуктори на 90` и да си изведа копчетата от страни... като ми дойде мерак.

[Joro-01]

Мерси че сподели.

Някъде назад дадох едни зъбни колелца дато са на 100 микронен - това е дебелината на екструдираната нишка. В екструдера постъпва нещо като дебела корда - полимер на целулозна основа (биоразградим демек), след екструдиране става такъев. 3D принтерът в обюият случай е CNC машибна с още една ОС (степен на свобода). Точно за кутии и за такива (по-груби) зъбчатки става.

Ако е под ардуино и е малко опън сорс - тоест те да си го програмират ще имат малко ядове в началото. Примерно когато печаташ свод (таван) без нещо да го крепи отдолу, може да се огъне от тежестта си (докато нишката е топла), затова скоростта на хор преместване на редуктора там трябва да се намали... Това е число в текстов файл (не разбрах тогава за stl-a ли става въпрос) Това обзче съм го писал по-назад, извинение за повторението.

Ха честито и със здраве да го ползват

Редактирано Юни 24, 2015 от Joro-01

[Малоум 2]

Племениците си взеха 3д принтер. Оня ден ходих да ми го показват.

Може да се възползвам да си модна самоделното радио.

Малко за принтера. Като механика нищо ново, специално. Управление от аурдино. Точноста ме изненада - пишело 50 микрона, но принтираното ми прилича повече на 1-2 десети от милиметъра. Каквото и да е, по-добре е от колкото си мислех. Като материал - бива. Някаква пластмаса, не е трудно да се счупи. Но за крепеж на малки джаджи по радиото ми ще стане. Цяла кутия може да си изпринтя. Да изпринтя редуктори на 90` и да си изведа копчетата от страни... като ми дойде мерак.

Честито!

Ако е плюс-минус 50 микрометра, то общото отклонение е равно на една десета от милиметъра.

...

[Joro-01]

Оклонението би следвало да е по-малко, Малоум 2, нишката ти е пиксел, с една дебелина не би трябвало да греши. Друг въпрос е, че става заради управлението на нагряването и скоростта на екструдера и отоплението на подложката.

[Малоум 2]

Оклонението би следвало да е по-малко, Малоум 2, нишката ти е пиксел, с една дебелина не би трябвало да греши. Друг въпрос е, че става заради управлението на нагряването и скоростта на екструдера и отоплението на подложката.

Ми, не знам каква е пластмасата, ама знам, че при нагряване пластмасата се свива.

Когато изстине се разширява и ... това може да е причината ... за "дебело" измерване (макар и на око) ... знам ли.

Просто, предположих, без да познавам материалите...

...

пп При кантовете на ученическите маси (задължително "дебел" кант - пластмаса) - когато се залепя по закръгленията на ъглите на плота: Ако лепилото е за "гореща" технология лепене - когато изстине лепилото - лесно се отлепя канта.

Затова - трябва да се лепи кант с лепило за "студена" технология (което не се спазва, разбира се - отлепянето се "вижда" след известно време )

[Last roman]

FDA одобри първото лекарство, направено с 3D принтер

Американската агенция по храните и лекарствата (FDA) одобри първото лекарство, направено с 3D принтер – хапчета за лечение на епилепсия.

Компанията „Aprecia Pharmaceuticals“ обяви, че системата й може да произвежда дози до 1000 мг. за таблетка.

Формулата е разтворима във вода, което я прави удобна за хората, които имат проблеми с преглъщането, както и за деца.

Лекарството, известно като „Spritam“ е първото, направено с 3D принтер, което агенцията е одобрила. Компанията планира да започне разпространението на лекарството през първото тримесечие на следващата година.

FDA вече даде светлина на други медицински продукти, направени с 3D технология като различни по вид протези

http://medicalnews.bg/2015/08/05/fda-%D0%BE%D0%B4%D0%BE%D0%B1%D1%80%D0%B8-%D0%BF%D1%8A%D1%80%D0%B2%D0%BE%D1%82%D0%BE-%D0%BB%D0%B5%D0%BA%D0%B0%D1%80%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE-%D0%BD%D0%B0%D0%BF%D1%80%D0%B0%D0%B2%D0%B5%D0%BD%D0%BE

Редактирано Август 14, 2015 от Last roman

[Joro-01]

Супер!

Тук доколкото си спомням пропуснахме да споменем за импланти и протези, но не е късно.

[Last roman]

Metal 3D printing for the operating room

How 3D Systems and Emerging Implant Technologies are transforming surgical implants.

Expand

From preoperative planning to patient education to surgical guide production, 3D printing for medical applications is on the rise as physicians and researchers are increasingly taking advantage of the technology’s endless flexibility. A new generation of metal 3D printing technology along with biocompatible metals are adding yet another layer of possibilities, allowing medical implant companies to 3D print patient-specific implants for immediate use in a fraction of the time of traditional methods.

German medical device manufacturer Emerging Implant Technologies (EIT), the first European orthopaedic implant maker to focus solely on manufacturing with 3D printing, recently demonstrated the vast potential of medical additive manufacturing by supplying the first anatomically adapted, 3D-printed titanium fusion implant to a patient with a degenerative cervical spine condition. The technology behind this pioneering effort was 3D Systems’ Direct Metal Printing (DMP) technology, which is capable of building metal objects layer by layer in a variety of metals, in this case biocompatible titanium.

Fluoroscopic image of implanted 3D-printed Cervical Cage.

Designed in partnership with 3D Systems and produced using its cloud-based manufacturing services, the porous EIT cervical implant imitates the structure and characteristics of natural trabecular bone, say the developers, allowing the surrounding structures to fuse with it more easily and significantly accelerating the healing process. This sophisticated medical device—with its precise micro-, macro- and nano-structural components—demonstrates the power and potential of infinitely complex 3D printed parts and the incredible accuracy of DMP technology.

The capabilities of DMP, and medical applications like EIT’s, are already capturing the medical community’s attention. “We are fascinated by the possibilities of this new technology combining modern computer-aided design and custom-made manufacturing of a high-tech cervical implant,” said Uwe Spetzger, the surgeon who performed the surgery, and the chairman of the neurosurgery department at Klinikum Karlsruhe, in a press release. “The future of patient individualised spinal implants has begun.”

Typically, a cervical implant procedure requires bone grafts as well as stock metal implants and comes with a range of undesired outcomes, like implant migration and breakage. As a result, many patients require subsequent operations before the implant can be secured. EIT’s implant, on the other hand, nullifies the need for bone grafts and, with its bone-like structure, provides enhanced bone-implant contact and fusion. At the same time, using patient-specific imaging data and 3D printing, EIT is able to provide implants that fit perfectly with the patient’s anatomy and produce those implants faster and more economically than traditional methods. These custom-fit implants reduce the chance of migrating and actually encourage the bone-implant fusion that is so vital to the success of this procedure. For the patient, this all translates into less time under anaesthesia because no bone grafts are required, a reduced risk of re-operation due to migrated implants and, potentially, a faster recovery.

Expand

Technology behind the pioneering effort was 3D Systems Direct Metal Printing.

Used increasingly in medical applications, as well as automotive, aerospace and manufacturing, Direct Metal 3D printers by 3D Systems create chemically pure, fully dense and highly accurate metal parts using patented laser melting technology. In addition to the biocompatible titanium used by EIT, DMP printers are compatible with over 20 materials, like Inconel, maraging steel and chromium cobalt.

As medical manufacturers shift toward personalised and highly complex implants and drill guides, the future is bright for 3D Systems’ Direct Metal 3D printing

http://www.tctmagazine.com/3D-printing-news/metal-3d-printing-for-the-operating-room/#sthash.qy1YIk2q.dpuf

[Last roman]

Да си изпринтим по един сателит: https://www.newscientist.com/article/mg22730353-900-print-your-own-satellite-in-orbiting-space-factory/?utm_source=NSNS&utm_medium=SOC&utm_campaign=hoot&cmpid=SOC%7CNSNS%7C2015-GLOBAL-hoot